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Elaboración y Producción de la Cerveza

Autor: Donaldo Yepes García
Curso:
9,54/10 (40 opiniones) |25962 alumnos|Fecha publicación: 10/01/2007
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Capítulo 6:

 El Proceso de Fermentación

Práctica de la Fermentación

El proceso de fermentación se desarrolla en recipientes adecuados y refrigerados genéricamente denominados fermentadores pero que no son más que unos tanques metálicos, de acero negro recubierto o mejor aún de acero inoxidable, a los cuales llega el Mosto Frío junto con la cantidad de levadura calculada para el volumen de mosto a fermentar. La  dosificación de levadura debe estar entre  0,3 a 0,5 litros de levadura por cada hectolitro de mosto y la temperatura debe controlarse permanentemente durante la fermentación para mantenerla entre los 6ºC iniciales y un máximo de 12ºC. En épocas pretéritas la fermentación tenía una duración de unos 8 días pero por razones de productividad y rentabilidad los procesos han venido acelerándose y hoy por lo general la fermentación del mosto oscila entre 3 y 5 días. Un régimen de temperaturas  7/9ºC conduce a fermentaciones de 7 días pero si queremos sacar una producción en sólo 3 - 5 días será necesartio fermentar con un régimen térmico de 10/12ºC. Alguna influencia tendrá también la concentración del mosto y la clase de levadura utilizada. Fermentaciones a menores temperaturas, en todo caso, producirán cervezas de mejor sabor y calidad. 

 Existen dos clases de fermentaciones: 1)La  Fermentación Baja caracterizada por el hecho de que la levadura al terminar la fermentación se sedimenta yéndose al fondo del tanque. Esta clase de fermentación produce cervezas tipo Pilsen, Munich y Dortmund que son las de mayor aceptación en América y España.2) La Fermentación Alta, así llamada porque la levadura sube a la superficie del tanque al terminar la fermentación, produce otro tipo de cervezas de inspiración inglesa como las tipo  Ale, Porter y Stout. Aquí nos referiremos siempre a las condiciones y requisitos necesarios para la  producción de cervezas de Fermentación Baja.

Las levaduras utilizadas deben proceder del cultivo de una cepa pura para garantizar la calidad y uniformidad del producto final de su metabolismo que lo es el alcohol etílico. Además, por norma de seguridad, la levadura debe desecharse después de 5 o 6 generaciones o reutilizaciones pero tendremos que hacerlo también en el momento en que se detecte algún tipo de contaminación microbiológica o degeneración morfológica.

Los tanques de fermentación deben estar dotados de medios de refrigeración, serpentines o camisas, para el adecuado control de la temperatura eliminando el calor extra generado por el proceso y tener termómetros incorporados para leer la temperatura por lo menos cada ocho horas e ir haciendo las correcciones incrementando el flujo de refrigerante que por lo general es agua a 1ºC. El avance de la fermentación se controla diariamente tomando muestras y determinándole su densidad o concentración la cual debe ir disminuyendo progresivamente. En todo caso, el avance de la fermentación no debe ser tan rápido y se recomienda que la disminución diaria máxima de la concentración del mosto debe ser de 1,5%. Se dará por terminada la fermentación cuando esta disminución sea de 0,15% a 0,20% en 24 horas. En este caso deja de generarse calor y la temperatura del contenido del tanque baja a menos de 5ºC.  

Durante la fermentación se produce también gas carbónico el cual se recolecta y se purifica para carbonatar la cerveza al final del proceso a fin de comunicarle un típico sabor a la cerveza y también para contribuír a la formación de espuma cuando se destape. 

En las cervecerías convencionales los tanques de fermentación se encuetran confinados en unos cuartos fríos denominados Cavas pero en los nuevos diseños los tanques tienen autoaislamiento y se ubican a la intemperie con grandes ahorros de espacio, mantenimiento locativo y dinero en toneladas de refrigeración. 

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