OPERACIONES MANUALES DE MECANIZADO.
Realizar croquis de las piezas a
mecanizar.
Establecer el proceso operativo a seguir en la construcción
con herramientas manuales de piezas, ajustes y acoplamientos.
Realizar
el trazado previo al mecanizado.
Realizar operaciones de: limado,
rasqueteado, taladrado, escariado, roscado.
Construir un acoplamiento
rectangular deslizante.
Construir un chavetero y su posterior ajuste de
un engranaje, acoplamiento de arrastre de bombas, poleas de transmisión.
Metrología
dimensional, aparatos más usuales.
La representación gráfica,
vistas, abatimientos, secciones, acotaciones, proyecciones.
Materiales:
aceros comunes, aleados, metales no férricos.
Herramientas
manuales, clases, aplicaciones, precauciones.
Ajustes y tolerancias.
Tratamientos
térmicos más usuales.
OPERACIONES DE MECANIZADO CON
MÁQUINAS-HERRAMIENTA.
Construir piezas en torno en las que se
incluyen las siguientes operaciones: Torneado al aire y entre puntos.
Refrentado. Taladrado. Mandrinado. Torneado cónico interior exterior.
Torneado excéntrico. Roscados simples interiores exteriores. Tronzado.
Afilado de herramientas de torno. Comprobación de dimensiones de piezas.
Construir
piezas con fresadora universal, en las que se incluyen las siguientes
operaciones: planear y dar forma al material en bruto. Cajeado. Ranurado.
Taladrado y mandrinado. Fresado con aparatos divisores.
Realizar
mecanizados con rectificadora en las que se incluyen las siguientes
operaciones: selección y montaje de la muela. Rectificado de las muelas.
Sujeción de la pieza a rectificar. Selección y regulación de parámetros de
avance, profundidad y desplazamiento lateral.
Realizar operaciones de
planeado en caras laterales y resaltes.
Tornos, fresadoras y
rectificadoras planas: tipos, cadena cinemática, características,
utilización y mantenimiento de primer nivel.
Velocidades de corte,
avances, profundidad de pasada, cálculo y manejo de tablas.
Accesorios
propios de las máquinas.
Refrigerantes: tipos y adecuación al
material y herramientas.
Herramientas de acero templado y plaquitas de
metal duro, tipos, empleo y rendimiento.
Muelas: estructura, dureza,
aglomerantes, precauciones en su manejo.
Interpretación de planos de
mecanizado.
Precisión de los aparatos de medida y control.
Seguridad
e higiene aplicada.
SOLDADURA Y OXICORTE.
Realizar el corte por
medio de oxicorte en distintas posiciones y espesores y formas
geométricas: chapas, perfiles, tubos.
Realizar la unión de aceros
de construcción general, por medio de la soldadura al arco eléctrico con
electrodo revestido con las siguientes operaciones: preparación de la
junta y punteado. Selección de parámetros y electrodos. Cordón de raíz o
penetración. Recargue de cordones y limpieza. Posiciones de soldeo.
Realizar
soldaduras con procedimiento oxigás en piezas de espesores finos de acero
al carbono y aleaciones del cobre en todas las posiciones, aplicando
desoxidantes y seleccionando el metal de aportación, boquillas y equipos
de protección.
Interpretación de planos referentes a la soldadura
y su simbología
Equipos de soldadura: características, selección,
aplicaciones.
Electrodos: clasificación, simbología y aplicaciones.
Defectos
en soldaduras y su corrección.
Técnicas de soldeo en función del
procedimiento y posición.
Tensiones y deformaciones producidas por
la soldadura: corrección, compensación, tratamientos.
Soldabilidad
de los metales.
Gases empleados en la soldadura oxigás, precauciones,
presiones de trabajo.
Medidas de protección y su utilización.
Precauciones
a tomar en el soldeo de recipientes.
Seguridad e higiene en el trabajo.
DESMONTAJE
Y MONTAJE DE COMPONENTES MECÁNICOS.
Realizar croquis y esquemas de
la disposición y orden de los elementos a desmontar.
Realizar el
desmontaje de un conjunto mecánico, analizando los elementos, limpiando y
verificando con aparatos de medida las piezas y determinando la
reconstrucción de las que se encuentran en mal estado.
Realizar el
montaje y ajuste de sistemas mecánicos incluyendo las siguientes
operaciones: engrasado previo de las piezas. Galgado de casquillos y
rodamientos. Ajuste de guías de desplazamiento. Regulación de carreras.
Comprobación de cotas. Acoplamiento de componentes. Atornillado o fijado
de elementos. Comprobando la funcionabilidad del subconjunto.
Interpretación
de planos de montaje, despieces, simbología y normalización.
Herramientas
y accesorios de montaje y desmontaje.
Propiedades
físicas,
mecánicas, fuerza, presión, deformaciones, dilataciones y contracciones.
Instrumentos
de medición y verificación.
Sistemas de ajuste ISO.
Rodamientos,
clases, aplicaciones, lubricación, técnicas de extracción y colocación.
Mecanismos
característicos:
biela, manivela, piñón, cremallera, excéntricos, leva, cigüeñal, husillos
a bolas, variadores y reductores de velocidad, etc.
Elementos
normalizados, tornillos, tuercas, pasadores, arandelas, rodamientos, etc.
Normas
de calidad y
seguridad.
Elementos auxiliares: retenes, juntas, bridas,
uniones flexibles, latiguillos, racores, etc.
Técnicas específicas de
extracción y colocación de elementos mecánicos.
Equipos,
herramientas y utillaje utilizados en el desmontaje y montaje de
componentes mecánicos.
LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN DE SISTEMAS
MECÁNICOS.
Realizar el lubricado por puntos de instalaciones
mecánicas.
Seleccionar los lubricantes teniendo en cuenta las
condiciones de trabajo (temperatura, presión, rozamiento, etc).
Realizar
engrases por alimentación discontinua o continua y centralizada.
Seleccionar
refrigerantes de corte.
Acondicionar el refrigerante de máquinas
herramientas.
Realizar la limpieza o cambios de filtros de sistemas
mecánicos o
motores eléctricos.
El rozamiento: leyes físicas,
interposición de materiales.
Lubricantes líquidos en base a
aceites: minerales, compuestos y sintéticos.
Lubricantes pastosos
denominados grasas: resistentes al agua, al calor, al calor y el agua y a
altas presiones.
Aditivos: de extrema presión, adhesivos,
antioxidantes, detergentes, antiespumantes y mejoradores de la viscosidad.
Elección
de los lubricantes.
Procedimientos de engrase: manual, automático y
centralizado.
Refrigeración aplicada a las herramientas de corte.
Fluidos
de corte: refrigerantes, lubricantes y refrigerantes lubricantes.
Elección
de un fluido de corte con relación al trabajo: clase de material a
mecanizar, tipo de máquina y clase de operación (desbaste o acabado).
LOCALIZACIÓN
Y ANÁLISIS DE AVERÍAS MECÁNICAS.
Diseñar un «planing»
del mantenimiento preventivo de una máquina compleja.
Realizar el
«planing» de las acciones correctoras para el cambio sistemático de
rodamientos en bombas, motores eléctricos y otros mecanismos que lo
integran.
Utilizar los equipos e instrumentos de detección y
localización de elementos mecánicos deteriorados.
Realizar
revisiones periódicas establecidas por el fabricante.
Realizar
previsiones de elementos a disponer en «stocks».
Matemáticas
aplicadas.
Planos de conjuntos y despiece.
El mantenimiento
preventivo y predictivo.
Componentes mecánicos normalizados:
clasificación, aplicaciones, vida estimada.
Documentos técnicos:
utilización, aplicación al mantenimiento, catálogos, especificaciones
técnicas.
Aparatos utilizados para la detección de anomalías en
sistemas mecánicos: aplicaciones, manejo, interpretación de los resultados.
Ajustes
y tolerancias: interferencias en los ajustes, selección y aplicación.
Cálculo
de tiempos en operaciones de reparación.
Elementos mecánicos:
averías, causas y soluciones.
LOCALIZACIÓN Y ANÁLISIS DE
AVERÍAS EN SISTEMAS HIDRONEUMÁTICOS.
Diseñar un «planing» del
mantenimiento preventivo de un sistema hidroneumático.
Organizar
las acciones correctoras para el cambio sistemático de los filtros,
eliminación de condensados y contaminantes de los líquidos hidráulicos.
Analizar
el comportamiento de un circuito hidráulico y neumático.
Elementos
neumáticos o hidráulicos: averías, causas y soluciones.
Influencia
de los fluidos en las averías.
Instrumentos de localización y
diagnóstico de averías.
Mantenimiento preventivo y predictivo.
AJUSTE
Y PUESTA A PUNTO DE SISTEMAS MECÁNICOS.
Ensamblar piezas empleando
diferentes tipos de unión desmontables.
Realizar las operaciones
de ajuste de los mecanismos reparados de una prensa excéntrica, ajustando
las guías de desplazamiento y regulando la carrera.
Realizar el
ajuste y puesta a punto de bombas, corrigiendo juegos y ajustando
prensaestopas.
Poner en marcha la máquina o equipo reparado,
procediendo al ajuste de parámetros mecánicos y realizando informe de las
operaciones realizadas.
Manejar herramientas manuales.
Fichas de
registro del mantenimiento, hojas de proceso y partes de avería.
Montaje
de sistemas mecánicos: ajustes, acoplamientos, juegos, holguras,
alineaciones, características, vibraciones.
Verificación de
equipos: puesta a punto, análisis y corrección.
Dibujo
técnico.
Parámetros de máquinas.
Herramientas de
ajuste y montaje y sus características.
Interpretación de esquemas
hidráulicos y neumáticos.
Interpretación de las instrucciones
técnicas específicas del fabricante, para el ajuste y puesta a punto de
máquinas y equipos.
Aparatos de medición: tipos y características.
FUNDAMENTOS
DE ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Establecer una normativa básica
para regular las actividades del equipo.
Definir varias técnicas de
obtención de información para los históricos del mantenimiento.
Distinguir
la normativa de logística y aprovisionamiento.
Determinar procesos
tecnológicos de intervención en mantenimiento y reparación.
Confeccionar
las fichas estándar del mantenimiento preventivo.
Establecer los
criterios para la elaboración del catálogo de repuestos.
Identificar
la normativa de
seguridad e higiene y medioambiental.
Explicar la
legislación laboral.
Interpretar un proyecto de mantenimiento de
equipos o instalaciones.
Estimar los tiempos de realización de una
actividad.
Distinguir planes paliativos de actuación
Definir
los resultados del control de calidad del servicio.
Deducir el buen
estado de conservación de los equipos de seguridad.
Estimar los
resultados del taller de mantenimiento.
El mantenimiento: generalidades.
Procesos
de mantenimiento y reparación.
Costes e índices de mantenimiento y
de fallo.
Calidad en procesos de mantenimiento y reparación.
Sistema
de información en mantenimiento y reparación.
Documentación
técnica sobre mantenimiento y reparación.
Logística y
aprovisionamiento.
Círculos de calidad.
Seguridad de equipos e
instalaciones.
Normativa de seguridad, higiene y medioambiental.
Legislación
laboral.
Funciones del taller de mantenimiento y reparación.
Análisis
de fallos y planes de actuación paliativos.
Gestión de la
documentación administrativa en la empresa
Certificado
: "Superado el programa, el alumno recibirá el
TITULO-CERTIFICACIÓN DE ESPECIALIZACION PROFESIONAL expedido por FORMACION
UNIVERSITARIA. Acreditación que le permitirá justificar sus competencias
profesionales y, a la vez, será motivo de satisfacción y orgullo
profesional. Asimismo, el alumno podrá solicitar que se le tramite la
solicitud de obtención del PRESTIGIOSO DIPLOMA de la ASOCIACION ESPAÑOLA
DE ENSEÑANZA TECNICO-PROFESIONAL, donde vendrá recogido sus datos, el
curso superado así como la calificación obtenida. (Infórmate de las
condiciones de obtención y de emisión). "
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