Selección de herramientas y condiciones de corte de torno

El Instituto de Máquina Herramienta-IMH es un centro de Formación e Innovación Tecnológica al servicio de la industria y de la comunidad, a través de la formación técnica y de la difusión tecnológica.

Su andadura comienza en 1986 como el proyecto de un grupo de profesionales de la formación, que tras recibir el apoyo de empresas e instituciones del País Vasco, constituyen la Fundación para la Formación Técnica en Máquina Herramienta. La sede del IMH es inaugurada en 1991 en Elgoibar.

Como centro público de Formación Profesional perteneciente al Gobierno Vasco, el IMH pertenece a la red Ikaslan Gipuzkoa R5 que desarrolla modelos avanzados de gestión y organización de centros educativos.

El IMH, como parte integrante del Grupo AFM, es responsable de la formación del sector de máquinas-herramienta. El Grupo AFM está compuesto por AFM , la Asociación de Fabricantes de Máquinas-Herramienta, que se encarga de coordinar y de prestar diversos servicios para el sector, INVEMA, la Fundación de Investigación de la Máquina Herramienta, y Proschools, Consorcio de Exportación para el equipamiento de Centros de Formación .

• MEJORA CONTINUA

En relación a la gestión estratégica, la actividad del IMH está sujeta a la mejora continua y fruto de esta directriz, somos el primer Instituto de Innovación Tecnológica (1998), nos certificamos en la ISO 9001 (1998), ISO 14000 (2005), Investor in People (2005) y la Q de Plata según el modelo de excelencia de EFQM (2000).

• HISTORIA

En el plan estratégico definido en el 94, se identifica como reto "Ofrecer una alta calidad en la formación y servicios realizados en el IMH". De aquí, derivaron objetivos tales como: implantar un sistema de mejora continua, potenciar relaciones con otros centros (educativos, industriales, tecnológicos...), conseguir la homologación del equipamiento e instalaciones, etc. Otros de los objetivos planteados, eran los que conllevaban acciones básicas, como por ejemplo obtener el certificado ISO 9000 o gestionar las competencias de las personas.

En esos años, la certificación ISO 9000 estaba en plena efervescencia en las empresas del entorno. En el IMH, además de estar muy interesados con el tema, se contaba con personas altamente competentes en técnicas de control de calidad, ISO 9000:87, EFQM (incipiente), etc.

Se implantó un sistema de gestión de procesos –siendo el de Enseñanza-Aprendizaje el crítico- que estuvo sustentado en el ciclo Deming o PDCA, donde: "P" suponía decidir qué, cuándo, cómo, quién, y con qué se van a llevar a cabo los procesos, "D" suponía hacer lo que estaba previsto, "C" testear y analizar el desempeño obtenido y "A" suponía estandarizar la experiencia y mejorarla, para evitar un retroceso y poder hacer frente a desvíos detectados cuando el resultado no fuese el deseado.

En ese momento se vió que la ISO 9000 era una sistemática contrastada y aceptada. Era, por lo tanto, la plataforma adecuada ya que dándole un enfoque hacia la gestión de procesos, contenía los ingredientes necesarios para una gestión eficaz del proceso Enseñanza-Aprendizaje.

El plan estratégico aborda además, otras dimensiones que entendemos transcienden a la gestión del proceso crítico analizado. Es así que también se vió en el modelo EFQM una herramienta muy válida para evaluar la calidad de la gestión a nivel toda la organización y avanzar en el camino de la excelencia.

Objetivos

• Conocer cuáles son los aspectos básicos fundamentales a considerar en el mecanizado por arranque de viruta por cizallamiento (torneado).
• Ser capaz de determinar cuáles serían los parámetros adecuados (condiciones de corte, geometría y material, herramienta, etc.) en el torneado, para materiales de empleo habitual.

Contenidos

• Introducción.
• Proceso de arranque de viruta por cizallamiento (torneado).
• Diferentes sistemas de sujeción de la pieza.
• Materiales de herramientas de corte.
• Geometría de herramientas de corte.
• Ángulos, recubrimientos y geometrías. Variables de corte
• Tipos de herramientas de corte. Portas y placas. Codificación y Normalización.
• Maquinabilidad.
• Optimización y condiciones de corte. Utilización de programas estándar para cálculo y selección de herramientas de corte.
• Ejercicios y pruebas.