Cuando nos referimos a la Industria 4.0 estamos hablando del uso de la automatización y el intercambio de datos en la fabricación. Según Boston Consulting Group, existen 9 tecnologías fundamentales que conforman la Industria 4.0:
- Robots autónomos
- Simulación
- Integración de sistemas horizontal y vertical
- Internet de las cosas
- Ciberseguridad
- Computación en la nube
- Fabricación aditiva
- Big data
- Realidad aumentada
Dichas tecnologías son usadas para crear fábricas inteligentes donde las máquinas, los sistemas y las personas se comunican entre sí para coordinar y supervisar el avance de la línea de montaje.
Por esta razón, hablamos de aplicar Internet de las Cosas a los sistemas industriales automatizados que se encuentran actualmente, con el fin de buscar mejoras significativas en productividad y eficiencia. Las industrias más frecuentes pueden ser fabricas grandes o plantas de fabricación, también el transporte y la logística, donde están incluidas las aplicaciones de gestión de la cadena de suministro.
Los sistemas industriales automatizados actuales en la fábrica podrían haberse encontrado instalados durante más de una década, razón por la cual, en el momento de gestionar y acomodarse a la infraestructura existente, la estructura de la información de estos sistemas para dar soporte a IoT tendrá algunas dificultades.
Dichas soluciones de IoT industrial deberán tener puertas de enlace. Fundamentalmente, dichas puertas pueden ser dispositivos o programas de software que permitirán conexiones entre la nube y sensores o controladores. El principal propósito de esta pasarela es transformar el protocolo usado en la planta de fabricación en un protocolo que permita el procesamiento de datos en la nube. Adicionalmente, la puerta de enlace es una manera eficaz de registro de datos y soluciones de tratamiento de información. A esta se le llama la informática de borde.
Cuando hablamos en términos técnicos, estas soluciones se llaman IIoT (Internet industrial de las cosas). Pero en algunas clasificaciones, las ciudades inteligentes, los automóviles autónomos y las soluciones de atención médica hacen parte de al IIoT, preferimos manejar estas tres áreas individualmente para promocionar la comprensión del impacto de todas.
De acuerdo con un estudio de PTC, América tuvo el 45% de la tasa de adopción de IIoT, después de EMEA (33%) y Asia Pacífico (22%). Las industrias principales que implementan soluciones IIoT son productos industriales (25%), a continuación de electrónica y alta tecnología (23%) y la industria automotriz (13%).
Estos son algunos ejemplos de instalaciones IoT en la industria:
General Electric es un aglomerado multinacional que, además de capital de riesgo y financiamiento, asimismo opera en los campos de salud, aviación, energías renovables, producción de energía, fabricación aditiva, iluminación, transporte, petróleo y gas. Se ha encargado de la instalación de cerca de 10.000 sensores en su planta de fabricación de baterías. Dichos sensores se están conectado a más de 400 fábricas en todo el mundo. La finalidad es recopilar miles de variables de proceso cada 250 milisegundos. Extraer estos datos para brindar soluciones de big data y avisar las desviaciones o anormalidades con el objetivo de tomar medidas preventivas o correctivas.
Seat ha hecho soluciones de IoT para trabajar mejor su fábrica de Martorell. La maquinaria y las instalaciones se les hace seguimiento, lo que resulta en un sistema de alerta temprana. Por esto se utilizan más de 250 vehículos guiados automatizados que han podido transportar motores, cajas de cambios, etc.
El Grupo Bosch es el proveedor de servicios y tecnología que lidera el mercado mundial y utiliza Internet de las cosas para coordinar y monitorear los procesos de producción y hacer big data al mantenimiento preventivo. Desde 2012, ha logrado generar un aumento del 20% en la productividad en sus 11 plantas de producción, con un total de más de 6.000 máquinas conectadas. Bosch tiene 250 fábricas en todo el mundo y el plan que tiene la empresa es ingresar la misma tecnología en todas las fábricas.
El fabricante de herramientas Stanley Black & Decker está comprometido con la supervisión en tiempo real de sus líneas de producción por medio de dispositivos móviles, RFID y Wi-Fi. A través de estos, la eficiencia de los equipos se ha aumentado en un 24%, el uso de mano de obra en la planta de Reynosa en México se ha aumentado en un 10% y el rendimiento en general se ha incrementado en un 10%.
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