CUADRO DE MANDO, CONTROL OPERACIONAL Y KPIS DE FÁBRICAS

MÓDULO 1. CONTROL OPERACIONAL: CÓMO TENER EL PULSO REAL DE LA PLANTA

10 HORAS

** Cuando hablamos de control operacional hablamos de saber en cada momento qué está pasando en nuestra línea de producción para poder actuar a tiempo. Actúa en tiempo real y permite reaccionar antes de que las desviaciones se conviertan en problemas mayores.

1.1. Qué es y para qué sirve realmente el control operacional:

1.1.1. Definición práctica del control operacional.

1.1.2. Beneficios directos de aplicar control operacional.

1.1.3. Casos prácticos de aplicación.

1.2. Indicadores operativos, tácticos y estratégicos: cuál necesitas y cuándo

1.2.1. Definición de los tres niveles de indicadores.

1.2.2. ¿Cuándo y cómo usar cada tipo de indicador?

1.2.3. Ejemplo práctico de pirámide de KPIs.

1.3. Cómo saber si un KPI sirve o solo genera ruido:

1.3.1. Criterios de evaluación de un buen KPI.

1.3.2. Indicadores trampa y cómo detectarlos.

1.3.3. Herramienta práctica: checklist de utilidad de KPIs.

1.4. Enfoque Lean aplicado a datos: menos, es más, pero bien medido

1.4.1. El principio Lean: eliminar el "muda" de los datos.

1.4.2. Cómo focalizar el control operacional.

1.4.3. Caso práctico de depuración de KPIs.

1.5. Lo que se ve en fábrica: ejemplos reales de KPIs que han funcionado (y de los que no)

1.5.1. KPIs que marcaron diferencia en producción, calidad y mantenimiento.

1.5.2. Lo que sí funciona (y lo que no) en planta: KPIs reales y aprendizajes clave.

1.6. Cierre del módulo 1.

MÓDULO 2. DISEÑAR INDICADORES ÚTILES: DEL EXCEL AL EQUIPO DE PRODUCCIÓN

10 HORAS

** En muchas fábricas hay KPIs que “suenan bien” pero que no sirven para nada. Indicadores duplicados, mal entendidos, imposibles de calcular o totalmente desconectados de la planta. Por ello, es importante detectar los errores en nuestros KPIs actuales y rediseñarlos para que de verdad sirvan para actuar y mejorar.

2.1. Qué debe tener un buen KPI para que se entienda y se use:

2.1.1. Definición de un buen KPI .

2.1.2. Errores comunes al definir KPIs.

2.1.3. Checklist de validación de KPIs.

2.2. Qué se mide en cada área: producción, calidad, mantenimiento y logística

2.2.1. Indicadores de producción.

2.2.2. Indicadores de calidad.

2.2.3. Indicadores de mantenimiento.

2.2.4. Indicadores de logística.

2.3. Cómo adaptar los indicadores a procesos manuales o automatizados:

2.3.1. Particularidades de los procesos manuales.

2.3.2. Adaptación en procesos automatizados.

2.3.3. Errores frecuentes en cada tipo de proceso.

2.4. Casos reales de indicadores industriales: OEE, MTTR, FPY… con ejemplos concretos

2.4.1. OEE (Overall Equipment Effectiveness).

2.4.2. MTTR y su aplicación en mantenimiento correctivo.

2.4.3. FPY y su impacto en la calidad de primera pasada.

2.4.4. Otros ejemplos aplicados.

2.4.5. Lead Time: desde el pedido hasta la entrega.

2.5. Taller aplicado: diseñamos un KPI real desde cero y lo ajustamos en grupo

2.5.1. Selección del área y proceso a medir.

2.5.2. Identificación de necesidad real de control.

2.5.3. Diseño inicial del KPI.

2.5.4. Ajustes de validación y aplicabilidad.

2.6. Cierre del módulo 2.

MÓDULO 3. ORGANIZAR Y ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE CONTROL

10 HORAS

** La organización del sistema de control es lo que permite transformar información en decisiones útiles. Sin una jerarquía clara, sin periodicidades definidas y sin saber quién debe usar qué, los cuadros de mando se vuelven una jungla de datos.

3.1. Cómo construir un sistema con indicadores bien organizados (por niveles, por tiempos, por usos):

3.1.1. Definición de niveles de indicadores.

3.1.2. Organización temporal: turno, día, semana, mes.

3.1.3. Priorización y segmentación de indicadores.

3.1.4. Priorización de indicadores: críticos vs secundarios.

3.1.5. Caso real: reorganización de KPIs en una planta agroalimentaria.

3.2. Turno, día, semana, mes: cómo escalar el seguimiento sin ahogar al equipo

3.2.1. Seguimiento operativo diario: más apoyo que control.

3.2.2. Revisión semanal de indicadores claves: espacio para detectar patrones.

3.2.3. Análisis mensual y toma de decisiones estratégicas: dirección, foco y ajustes estratégicos.

3.2.4. Cómo evitar la saturación: lo justo, en el momento justo.

3.2.5. Reglas claras, frecuencia definida y soporte visual.

3.3. Cómo conectar lo que pasa en planta con lo que ve la dirección:

3.3.1. ¿Por qué es crítico traducir la operación al lenguaje directivo?

3.3.2. KPIs en clave de negocio: del dato técnico al impacto real.

3.3.3. Cómo estructurar el flujo de información entre planta y dirección.

3.3.4. Casos reales de desconexión… y cómo los solucionamos.

3.3.5. Qué debe ver Dirección... y qué no.

3.4. Visualización práctica: qué formato funciona en la línea y qué formato en la sala de reuniones

3.4.1. ¿Por qué importa tanto cómo se presenta un KPI?

3.4.2. Visualización en planta: directo al punto, sin distracciones.

3.4.3. Visualización para Dirección: menos datos, más contexto.

3.4.4. Herramientas más usadas en cada nivel.

3.4.5. Buenas prácticas visuales: lo que sí funciona (y lo que no).

3.5. Errores que solemos cometer al implantar cuadros de mando (y cómo evitarlos):

3.5.1. Error 1: implantar indicadores sin definir bien los objetivos.

3.5.2. Error 2: crear demasiados KPIs y saturar al equipo.

3.5.3. Error 3: no asignar responsables a los KPIs.

3.5.4. Error 4: no vincular los KPIs con acciones concretas.

3.5.5. Error 5: implementar el sistema sin formar ni explicar.

3.5.6. Otros errores frecuentes.

3.6. Cierre del módulo 3.

MÓDULO 4. AUTOMATIZACIÓN BÁSICA DEL SISTEMA CON HERRAMIENTAS AL ALCANCE

10 HORAS

4.1. Qué puedes automatizar hoy con Excel sin ser un experto:

4.1.1. Funciones avanzadas de Excel aplicadas a indicadores.

4.1.2. Automatización de reportes de control operativo.

4.1.3. Buenas prácticas de automatización simple.

4.2. Introducción a Power BI sin complicarse: cuadros de mando que se entienden

4.2.1. Principios básicos de Power BI para operativos e ingenieros.

4.2.2. Carga y modelado de datos básicos.

4.2.3. Visualización efectiva de indicadores.

4.3. Cómo adaptar el formato del dashboard al perfil que lo usa:

4.3.1. Dashboards para operadores.

4.3.2. Dashboards para supervisores y responsables de área.

4.3.3. Dashboards para dirección.

4.4. De dónde vienen los datos: qué hacer si están en papel, en el PLC o en el SCADA

4.4.1. Recopilación de datos manuales.

4.4.2. Extracción básica de datos de PLCs y SCADA.

4.4.3. Integración progresiva de sistemas dispersos.

4.5. Montamos un cuadro real automatizado y lo dejamos funcionando:

4.5.1. Proyecto práctico paso a paso.

4.5.2. Revisión de la estructura de actualización automática.

4.5.3. Validación de resultados y checklist de funcionamiento.

4.6. Cierre del módulo 4.

MÓDULO 5. LIDERAR CON INDICADORES Y NO SOLO MEDIR POR MEDIR

10 HORAS

** En muchas plantas se reportan datos a diario, pero no se decide nada con ellos. Los indicadores se rellenan, se comparten, se revisan…pero no provocan acciones. Es importante romper esa inercia y transformar el hábito de “reportar por obligación” en una dinámica de acción, reacción y mejora continua sin necesidad de sistemas complejos ni consultores externos.

5.1. Cómo usar los datos para decidir, no solo para reportar:

5.1.1. De la medición a la acción .

5.1.2. Identificación de patrones y tendencias.

5.1.3. Casos de éxito donde los KPIs impulsaron cambios reales.

5.2. Métodos simples pero efectivos para analizar causas de desviaciones:

5.2.1. Análisis de causa raíz básico (5 por qué) .

5.2.2. Diagramas causa-efecto (Ishikawa).

5.2.3. Aplicación práctica en planta.

5.3. Cómo mantener el sistema vivo con revisiones regulares que no den pereza:

5.3.1. Diseño de rutinas de revisión ligeras y efectivas.

5.3.2. Criterios para decidir cuándo cambiar un KPI.

5.3.3. Ejemplos de revisiones que añaden valor real.

5.4. Qué pasa cuando los equipos entienden los KPIs y los hacen suyos:

5.4.1. Generar implicación a través de indicadores claros.

5.4.2. Comunicación efectiva de resultados operativos.

5.4.3. Casos de empoderamiento mediante KPIs.

5.5. Cómo usar indicadores para crear una cultura de mejora, no de castigo:

5.5.1. De la auditoría al aprendizaje.

5.5.2. Indicadores como herramientas de desarrollo de equipos.

5.5.3. Claves para evitar el uso tóxico de KPIs.

5.6. Cierre del módulo 5.

MÓDULO 6. PROYECTO FINAL: TU SISTEMA REAL APLICADO A TU ENTORNO

10 HORAS

6.1. Qué necesitas controlar tú en tu entorno (tú decides el punto de partida):

6.1.1. Análisis inicial de tu contexto operativo.

6.1.2. Identificación de procesos o áreas clave.

6.2. Elegimos indicadores clave y los conectamos con objetivos reales:

6.2.1. Selección de KPIs estratégicos y operativos.

6.2.2. Alineación de KPIs con objetivos de planta o área.

6.3. Estructuramos todo el sistema y lo preparamos para usarlo:

6.3.1. Diseño del sistema de control.

6.3.2. Herramientas básicas para el despliegue.

6.4. Presentamos el sistema como si fuera a aplicarse en planta la semana que viene:

6.4.1. Preparación de la presentación ejecutiva.

6.4.2. Justificación de decisiones de diseño.

6.5. Simulación final: defiende tu sistema ante dirección con argumentos sólidos

6.5.1. Simulación de defensa técnica y estratégica.

6.5.2. Evaluación crítica y feedback de mejora.

6.6. Cierre del módulo 6.