GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN CICLOS COMBINADOS

MÓDULO 1. INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN CICLOS COMBINADOS

6 HORAS

** La actividad dentro del mantenimiento industrial ha adquirido en las últimas décadas una gran complejidad. Se ha pasado de reparar las máquinas averiadas, o en el mejor de los casos, a prolongar el tiempo de servicio de éstas, a predecir cuándo van a fallar mientras aún se encuentran en servicio. Esta evolución ha sido promovida, por un lado, por la introducción de nuevas tecnologías y, por otro, por cambios en las estrategias productivas debido a la necesidad de adaptar los procesos de fabricación a los requerimientos del mercado.

La industria de la generación de energía eléctrica no es ajena a estos vertiginosos cambios y en particular la producción mediante la tecnología de ciclos combinados. Por ello, el gestor del mantenimiento dispone de un amplio abanico de técnicas con las que poder inspeccionar los activos, evaluar su estado, pronosticar su evolución y en consecuencia poder tomar decisiones en cuanto a su intervención o reemplazo.

1.1. Breve historia del mantenimiento.

1.2. Sistemas principales de una central de ciclo combinado:

1.2.1. El tren de potencia.

1.2.2. Equipos del ciclo agua – vapor.

1.2.3. Sistemas auxiliares de planta.

1.2.4. Sistemas eléctricos y de control de planta.

1.3. El contexto productivo de los ciclos combinados.

1.4. Nuevos retos para el mantenimiento.

MÓDULO 2. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

8 HORAS

** La especialización en la actividad del mantenimiento, surgida como consecuencia de la necesidad de devolver a la cadena de producción su actividad cuando una máquina fallaba, ha implicado la creación de una estructura dentro de las empresas con el propósito de organizar las tareas del mantenimiento. Con el tiempo, las técnicas de gestión han ganado en complejidad y provocado una especialización de las tareas, así como la incorporación de nuevas actividades de gestión.

2.1. Organización de los medios humanos:

2.1.1. El organigrama.

2.1.2. Perfiles profesionales.

2.2. Medios materiales:

2.2.1. Clasificación.

2.2.2. Gestión de los materiales.

2.3. Gestión de la información.

2.4. Planificación del mantenimiento:

2.4.1. Planificación del mantenimiento preventivo.

2.4.2. Planificación del mantenimiento reactivo.

2.5. Economía del mantenimiento:

2.5.1. El presupuesto de mantenimiento.

2.5.2. Control y reducción de costes.

2.5.3. Los costes del ciclo de vida.

2.6. Los KPI del mantenimiento:

2.6.1. Uso de los KPI. El cuadro de mando.

MÓDULO 3. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PARA LOS CICLOS COMBINADOS

8 HORAS

** Cuando hablamos de estrategia de mantenimiento no solo nos estamos refiriendo al tipo de mantenimiento que vamos a aplicar, sino también a la forma en la que vamos a gestionarlo.

3.1. Mantenimiento correctivo:

3.1.1. Gestión de las averías.

3.1.2. Análisis de los fallos.

3.2. Mantenimiento preventivo.

3.3. Mantenimiento predictivo.

3.4. Mantenimiento basado en la condición.

3.5. El mix de estrategias de mantenimiento.

3.6. Otros tipos de mantenimiento.

MÓDULO 4. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LOS CICLOS COMBINADOS

12 HORAS

4.1. Análisis de vibraciones.

4.2. Análisis de aceites:

4.2.1. Análisis de aceites lubricantes.

4.2.2. Análisis de aceites hidráulicos.

4.3. Termografía.

4.4. Ensayos en transformadores:

4.4.1. Ensayos eléctricos.

4.4.2. Análisis de aceites dieléctricos. DGA.

4.5. Ensayos en máquinas eléctricas rotativas.

4.6. Ensayos no destructivos .

MÓDULO 5. METODOLOGIA RCM

12 HORAS

** Pocas técnicas o metodologías han tenido un impacto tan profundo como lo ha tenido el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM), su implementación conlleva no sólo una manera diferente de analizar los equipos o de planificar el mantenimiento, acarrea un cambio cultural en el sentido de que se produce un cambio en la visión del mantenimiento de las máquinas, desde determinar la función que cumple cada equipo en el ciclo productivo, hasta el hecho de adaptar los planes de mantenimiento en función de las necesidades de cada uno de ellos.

5.1. Introducción a la metodología RCM.

5.2. Conceptos de fiabilidad.

5.3. El proceso RCM:

5.3.1. Seleccionar el sistema a estudiar.

5.3.2. Definición de los límites del sistema.

5.3.3. Descripción del sistema y diagrama de bloques funcionales.

5.3.4. Funciones del sistema y fallos funcionales.

5.3.5. Análisis de modos de fallo y sus efectos (FMEA).

5.3.6. Análisis de las consecuencias del fallo mediante el árbol de decisiones.

5.3.7. Documentar el estudio RCM.

5.4. Implantación de la metodología RCM.

5.5. Ejemplo de estudio RCM.

MÓDULO 6. MEDIOS AUXILIARES Y LOGISTICA

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** Uno de los puntos clave en la gestión del departamento de mantenimiento son los RRHH. La gestión de las instalaciones o de las máquinas puede requerir más o menos recursos, pero las piezas fundamentales son las personas que están tras las tareas de mantenimiento o de la planificación de las intervenciones.

Por otro lado, se requieren herramientas, repuestos y medios materiales que les ayuden a mantener la disponibilidad de los sistemas y el nivel de servicio requerido. Por ello, dotar a los operarios de herramientas suficientes o contratar servicios externos especializados que colaboren con nosotros en la resolución de los problemas de la planta, deberá figurar entre las prioridades de cualquier responsable del departamento.

6.1. Medios humanos .

6.2. Gestión de los contratistas.

6.3. Medios materiales.

6.4. Compras.

6.5. Gestión de los repuestos:

6.5.1. Establecer los repuestos a almacenar.

6.5.2. Determinación de los puntos de pedido.

6.5.3. Mantenimiento de los repuestos en el almacén.

MÓDULO 7. GESTIÓN DE PARADAS DE MANTENIMIENTO

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** Podemos definir una parada de mantenimiento como un evento de la planta que implica una interrupción total o parcial de la producción de la central, con el fin de realizar trabajos de mantenimiento e inspecciones y con el objetivo de recuperar la funcionalidad de los equipos y sistemas, mantener la fiabilidad de la planta o implementar mejoras. Esta actividad se caracteriza por el hecho de interrumpir la producción, por lo que el objetivo principal será el de devolver la disponibilidad de la planta en el menor tiempo posible.

7.1. Tipos de paradas de mantenimiento.

7.2. Planificación de paradas programadas:

7.2.1. Fase 1: inicio de la planificación.

7.2.2. Fase 2: determinación del alcance del trabajo.

7.2.3. Fase 3: logística y trabajos previos.

7.2.4. Fase 4: establecer el plan de parada.

7.2.5. Fase 5: revisión y optimización del plan.

7.2.6. Fase 6: estructuración de la parada.

7.3. Ejecución de paradas:

7.3.1. Seguimiento de la parada.

7.3.2. Gestión de los desvíos del programa.

7.4. Análisis de los resultados. Lecciones aprendidas.

MÓDULO 8. CONSERVACIÓN DE CICLOS COMBINADOS

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8.1. Mantenimiento durante paradas prolongadas.

8.2. Conservación de la caldera:

8.2.1. Técnicas de conservación del circuito agua – vapor:

8.2.1.1. Conservación húmeda de la caldera.

8.2.1.2. Conservación seca de la caldera.

8.2.1.3. Conservación mixta de caldera.

8.2.2. Técnicas de conservación del lado de paso de gases.

8.3. Técnicas de conservación del tren de potencia:

8.3.1. Conservación de la turbina de gas.

8.3.2. Conservación de la turbina de vapor.

8.3.3. Conservación del generador.

8.4. Técnicas de conservación de los sistemas auxiliares mecánicos.

8.5. La conservación de los equipos eléctricos principales.

8.6. Puesta en marcha.

MÓDULO 9. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE EN EL MANTENIMIENTO

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** No se conciben hoy en día las actividades de la industria en general y, en particular, en la generación eléctrica, sin tener en cuenta la seguridad y el medioambiente. Esto es así no sólo por la necesidad de cumplir con unas leyes o reglamentos, sino también, por el cambio experimentado por la sociedad en las últimas décadas sobre estos dos conceptos. Como parte fundamental de la actividad en un ciclo combinado, las del departamento de mantenimiento no son ajenas a estas políticas.

9.1. Integración de la seguridad y medioambiente en el mantenimiento.

9.2. Principales riesgos de seguridad en los ciclos combinados.

9.3. Seguridad durante las tareas de mantenimiento.

9.4. Gestión de la seguridad y medioambiente en las paradas de mantenimiento.

9.5. El factor humano.

MÓDULO 10. NUEVAS TENDENCIAS EN EL MANTENIMIENTO

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** Hoy en día es común escuchar en nuestro entorno laboral términos como Transformación Digital, Industria 4.0, Inteligencia Artificial o Machine Learning, entre otros. Además, no sólo aparecen multitud de nuevos conceptos, sino que la velocidad a la que lo hacen y su integración tanto en el ámbito laboral como en el personal, es cada vez mayor. Todos estos avances presentan a los profesionales del mantenimiento un nuevo paradigma: el mantenimiento prescriptivo, donde las nuevas tecnologías y el análisis de datos son elementos fundamentales.

10.1. El Internet de las cosas.

10.2. Big Data, Machine Learning e Inteligencia Artificial.

10.3. Gemelos digitales.

10.4. Fabricación aditiva.

10.5. Nuevas técnicas de inspección.