Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

MÓDULO 1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS

1 HORA

1.1. Introducción.

1.2. Objetivos del curso.

MÓDULO 2. FUNDAMENTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO

8 HORAS

2.1. ¿Cuál es la función del mantenimiento?

2.2. Gestión del mantenimiento:

2.2.1. La gestión del mantenimiento: ¿cómo realizar un acercamiento científico al problema?

2.2.2. Los componentes principales de la gestión del mantenimiento: el sistema y el fallo.

2.3. Tipos de mantenimiento.

2.4. Niveles de mantenimiento.

2.5. FMD: Fiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad

2.5.1. Fiabilidad.

2.5.2. Mantenibilidad.

2.5.3. Disponibilidad.

2.5.4. Medidas prácticas para el análisis de mantenimiento y la gestión del mantenimiento:

2.5.4.1. MTBF: tiempo medio entre fallos.

2.5.4.2. MTTR: tiempo medio para reparar o reparación.

2.5.4.3. Confiabilidad.

2.5.4.4. Cálculo práctico de la disponibilidad (A), la disponibilidad técnica (ATEC) y disponibilidad operacional (AOP).

MÓDULO 3. APLICACIONES DE CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

8 HORAS

3.1. Curva de fiabilidad.

3.2. Curva de mantenibilidad:

3.2.1. Mantenibilidad y reparación:

3.2.1.1. Las fases de la reparación.

3.3. Curva de la bañera o Davies:

3.3.1. La curva de la bañera: una teoría evidente, pero…totalmente incompleta.

3.4. Los modelos de fallos:

3.4.1. Conclusiones de las curvas de los modelos de fallo.

MÓDULO 4. LA FILOSOFIA RCM: DEFINICIÓN, CONCEPTO Y CARACTERISTICAS BÁSICAS

12 HORAS

4.1. Introducción.

4.2. El RCM, de filosofía a método de mantenimiento.

4.3. Un poco de historia:

4.3.1. El RCM 1 y RCM 2.

4.3.2. RCM 3, el nuevo y más actual proceso RCM basado en el riesgo.

4.4. Funcionamiento del proceso RCM:

4.4.1. Funciones del proceso:

4.4.1.1. Contexto operacional.

4.4.1.2. Funciones primarias y secundarias.

4.4.1.3. Enunciado de la función y estándares de desempeño.

4.4.2. ¿Qué es el fallo en el proceso RCM?

4.4.3. Los modos de fallo:

4.4.3.1. Identificar los modos de fallo.

4.4.3.2. Establecer qué se entiende por “probable”.

4.4.3.3. Niveles de causalidad.

4.4.3.4. Fuentes de información de los modos de fallos.

4.4.4. Consecuencias y efectos de los fallos.

4.4.5. Tareas de mantenimiento:

4.4.5.1. Tareas proactivas.

4.4.5.2. La curva P-F.

4.4.5.3. Tareas proactivas de mantenimiento a condición.

4.4.5.4. Tareas proactivas de reacondicionamiento cíclico.

4.4.5.5. Tareas proactivas de sustitución cíclica.

4.4.5.6. Tareas de búsqueda de fallo.

4.4.6. Aplicación de la curva P-F al mantenimiento y a la búsqueda y control del fallo.

MÓDULO 5. METODOLOGIA DE IMPLANTACIÓN Y GESTIÓN DE RCM

8 HORAS

5.1. Introducción.

5.2. Diagramas de flujo del proceso RCM.

5.3. Metodología de implantación del proceso RCM:

5.3.1. Planificación:

5.3.1.1. El grupo de trabajo RCM.

5.3.2. Implantación.

5.3.3. Aplicación técnica.

5.3.4. Medida del beneficio:

5.3.4.1. Auditoría de plan RCM.

5.3.5. Presentación de resultados.

MÓDULO 6. HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DEL MANTENIMIENTO

8 HORAS

6.1. Introducción.

6.2. Los KPIS, ¿qué son y para qué sirven?

6.2.1. Clasificación de los KPIs.

6.2.2. Ejemplos de KPIs de mantenimiento para aplicar al RCM:

6.2.2.1. MTTR y MTBF.

6.2.2.2. Disponibilidad.

6.2.2.3. Backlogs de mantenimiento y de mantenimiento preventivo.

6.2.2.4. Porcentaje de mantenimiento planificado.

6.2.2.5. KPIs de costes.

6.2.2.6. Ejemplos de KPIs de mantenimiento.

6.2.3. El OEE:

6.2.3.1. Concepto, descripción y características del OEE.

6.2.3.2. Implicaciones y ventajas para el equipo de mantenimiento de utilizar la herramienta de control OEE.

6.3. La informática en el proceso de gestión del mantenimiento. Sistemas de gestión asistidos por ordenador.

MÓDULO 7. ANÁLISIS DE LA FIABILIDAD. UNA NECESIDAD PARA LA CORRECTA IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFIA RCM

8 HORAS

7.1. Introducción.

7.2. El análisis de la fiabilidad, ¿qué es y por qué?

7.2.1. Conceptos clave en el análisis de la fiabilidad: causa raíz y criticidad.

7.3. Análisis de fallos mediante AMFE:

7.3.1. ¿Por qué es importante realizar un Análisis de Modos de Fallo y Efecto (AMFE)?

7.3.2. Análisis de la criticidad. Número de Prioridad de Riesgo (RPN):

7.3.2.1. ¿Cómo realizar un análisis de la criticidad?

7.3.3. ¿Cómo realizar un Análisis de Modos de Fallo y Efecto (AMFE)?

7.4. Análisis de la causa raíz de las averías (ACR):

7.4.1. ¿Por qué es importante realizar un análisis de la causa raíz (ACR)?

7.4.2. Técnicas para realizar un análisis de la causa raíz (ACR):

7.4.2.1. 5 ¿por qué?

7.4.2.2. Diagrama de la espina de pescado, Ishikawa o causa-efecto.

MÓDULO 8. TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE LA CONDICIÓN DE ESTADO

7 HORAS

8.1. Introducción.

8.2. ¿Por qué utilizar el monitoreo de condición y para qué?

8.3. Inspección visual:

8.3.1. Inspección boroscópica.

8.4. Monitorización de la condición de estado:

8.4.1. Monitorización continua de la condición de estado.

8.4.2. Monitoreo directo.

8.5. Análisis de vibraciones.

8.6. Análisis de lubricantes y aceites:

8.6.1. Una aplicación especial: análisis de aceites dieléctricos.

8.7. IRT (Termografía Infrarroja o Infrared Thermography).

8.8. Detección de ruido ultrasónico.

8.9. Análisis de humos.

8.10. Análisis de circuito de motores (MCA).

8.11. Ensayos no destructivos (END):

8.11.1. Radiografías.

8.11.2. Líquidos penetrantes.

8.11.3. Partículas magnéticas.

8.11.4. Corrientes inducidas.

8.11.5. Ultrasonidos.