MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE MÁQUINAS ROTATIVAS

MÓDULO 1. FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

4 HORAS

** En la actualidad, la competitividad industrial no solo depende de la eficiencia de los procesos productivos, sino también de la capacidad para anticipar fallas y gestionar activamente la salud de los activos. Aquí es donde nace la filosofía del mantenimiento predictivo: un cambio de mentalidad que trasciende el enfoque reactivo tradicional para basarse en la prevención inteligente y el análisis de la condición real de los equipos.

1.1. Evolución del mantenimiento:

1.1.1. Mantenimiento correctivo.

1.1.2. Mantenimiento preventivo.

1.1.3. Mantenimiento predictivo.

1.1.4. Diferencias entre mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

1.2. Contexto y relevancia del mantenimiento predictivo:

1.2.1. Importancia del mantenimiento predictivo en la industria.

1.3. Conclusiones del módulo.

MÓDULO 2. PRINCIPALES TECNOLOGIAS PARA UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

4 HORAS

** En el ámbito industrial, el mantenimiento eficiente de los equipos es un factor clave para garantizar su rendimiento óptimo, minimizar tiempos de inactividad y reducir costos operativos. Para ello, diversas tecnologías como el análisis de vibraciones, la termografía infrarroja, el ultrasonido y el análisis de lubricantes, han sido desarrolladas y aplicadas en planes de mantenimiento predictivo y preventivo, permitiendo detectar fallas incipientes antes de que se conviertan en problemas mayores.

2.1. Introducción: contexto y relevancia de un plan de mantenimiento predictivo.

2.2. Evaluación de las diferentes variables que indican condición.

2.3. Orden de prioridad para implementar un plan de mantenimiento predictivo:

2.3.1. Análisis de vibraciones (prioridad: muy alta).

2.3.2. Termografía infrarroja (prioridad: alta).

2.3.3. Análisis de lubricantes (prioridad: media-alta).

2.3.4. Ultrasonido (rodamientos, presurización, vacío y eléctrico) (prioridad: media).

2.3.5. Monitoreo de parámetros de procesos (presión, flujo, temperatura) (prioridad: media-baja).

2.4. Conclusiones del módulo.

MÓDULO 3. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO CON ANÁLISIS DE VIBRACIONES

6 HORAS

** El análisis de vibraciones es una herramienta predictiva clave para aumentar la confiabilidad de los equipos, reducir tiempos de inactividad y optimizar costos operativos. Su implementación permite mejorar la gestión del mantenimiento y prevenir fallas catastróficas, asegurando una operación eficiente y segura en entornos industriales.

3.1. Introducción: contexto y relevancia del análisis de vibraciones.

3.2. Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con análisis de vibraciones:

3.2.1. Fase 1: detección.

3.2.2. Fase 2: análisis.

3.2.3. Fase 3: corrección.

3.2.4. Fase 4: verificación.

3.3. KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con análisis de vibraciones:

3.3.1. Tiempo medio entre fallos (MTBF - Mean Time Between Failures).

3.3.2. Tiempo medio de reparación (MTTR - Mean Time To Repair).

3.3.3. Índice de severidad de vibraciones.

3.4. Conclusiones del módulo 3.

MÓDULO 4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO CON TERMOGRAFIA

4 HORAS

** La termografía infrarroja se ha consolidado como una técnica altamente efectiva para la identificación temprana de problemas térmicos en componentes eléctricos, mecánicos y de aislamiento térmico.

4.1. Introducción: contexto y relevancia de la termografía infrarroja

4.1.1. Ventajas y desventajas de la termografía infrarroja.

4.2. Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con termografía infrarroja:

4.2.1. Fase 1: detección y planificación.

4.2.2. Fase 2: inspección y análisis de datos.

4.2.3. Fase 3: corrección y acciones de mantenimiento.

4.2.4. Fase 4: verificación y mejora continua.

4.3. KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con termografía infrarroja:

4.3.1. Reducción de fallos inesperados en los equipos monitoreados.

4.3.2. Disminución de temperaturas anómalas en componentes clave.

4.3.3. Optimización de tiempos de intervención y costos operativos.

4.3.4. Ahorro en costos de mantenimiento.

4.4. Conclusiones del módulo 4

MÓDULO 5. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO CON ULTRASONIDO

4 HORAS

** La implementación del mantenimiento predictivo con ultrasonido es un proceso estructurado que permite detectar y corregir fallas en equipos mecánicos, hidráulicos y eléctricos de manera temprana y efectiva. A través de un plan bien definido, se logra optimizar la eficiencia operativa y reducir los costos de mantenimiento. Este enfoque garantiza una estrategia de mantenimiento eficiente y confiable, asegurando una mayor disponibilidad de los equipos industriales y una reducción significativa de fallas inesperadas.

5.1. Introducción: contexto y relevancia del ultrasonido

5.1.1. Aplicaciones del ultrasonido en la industria.

5.2. Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con ultrasonido:

5.2.1. Fase 1: planificación y preparación.

5.2.2. Fase 2: ejecución de inspecciones y diagnóstico.

5.2.3. Fase 3: acciones correctivas y mantenimiento.

5.2.4. Fase 4: verificación y mejora continua.

5.3. KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con ultrasonido:

5.3.1. Tiempo medio entre fallas (MTBF - Mean Time Between Failures).

5.3.2. Tiempo medio de reparación (MTTR - Mean Time To Repair).

5.3.3. Disminución de fugas detectadas y corregidas.

5.3.4. Reducción de descargas eléctricas detectadas.

5.4. Conclusiones del módulo 5.

MÓDULO 6. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO CON ANÁLISIS DE LUBRICANTE

4 HORAS

** El mantenimiento predictivo ha demostrado ser una de las estrategias más eficaces para garantizar la confiabilidad y eficiencia operativa de los equipos mecánicos. Uno de los aspectos más críticos en la gestión del mantenimiento es la lubricación, ya que una gran parte de las fallas mecánicas se originan por una inadecuada lubricación, contaminación del aceite o degradación del lubricante.

El análisis del mismo se ha convertido en una herramienta clave dentro de este tipo de mantenimiento, ya que permite evaluar su estado y detectar signos tempranos de desgaste en los componentes mecánicos.

6.1. Introducción: contexto y relevancia del análisis de lubricante

6.1.1. Ventajas y desventajas del análisis de lubricante.

6.2. Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con análisis de lubricantes:

6.2.1. Fase 1: planificación y preparación.

6.2.2. Fase 2: recolección y análisis de datos.

6.2.3. Fase 3: acciones correctivas y mantenimiento.

6.2.4. Fase 4: verificación y mejora continua.

6.3. KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con análisis de lubricantes:

6.3.1. Tiempo medio entre fallas (MTBF - Mean Time Between Failures).

6.3.2. Reducción de costos de mantenimiento.

6.3.3. Optimización de cambios de lubricante.

6.3.4. Disminución de fallas catastróficas.

6.3.5. Conclusión de los indicadores claves.

6.4. Conclusiones del módulo 6.

MÓDULO 7. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO CON ALINEACIONES LÁSER

4 HORAS

** La alineación láser ha emergido como una herramienta clave dentro del mantenimiento predictivo, ya que permite detectar y corregir desviaciones en la alineación de ejes y poleas con alta precisión. A diferencia de los métodos tradicionales, el uso de tecnología láser proporciona mediciones exactas en tiempo real, facilitando ajustes rápidos y eficientes.

7.1. Introducción: contexto y relevancia de la implementación de alineaciones láser.

7.2. Definición y tipos de alineación láser.

7.3. Procedimiento de alineación láser:

7.3.1. Pasos del proceso.

7.3.2. Tipos de desalineación detectadas.

7.4. Indicadores de gestión para medir la efectividad de la alineación láser.

7.5. Plan de implementación del mantenimiento predictivo con alineación láser de ejes y poleas:

7.5.1. Fase 1: planificación y preparación.

7.5.2. Fase 2: inspección y análisis.

7.5.3. Fase 3: corrección y ajustes.

7.5.4. Fase 4: seguimiento y mejora continua.

7.6. KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con alineación láser:

7.6.1. Reducción de vibraciones.

7.6.2. Disminución del consumo energético.

7.6.3. Aumento en la vida útil de los rodamientos.

7.6.4. Reducción de tiempos de inactividad.

7.6.5. Conclusión de los KPIS.

7.7. Programación de inspecciones periódicas.

7.8. Conclusiones del módulo 7.