Aplicación de las Metodologias Just In Time y 5s en la Logistica y el Abastecimiento

MÓDULO 1. PRODUCCIÓN BALANCEADA Y MRP

14 HORAS

1.1. Entorno de producción:

1.1.1. Fabricación para almacenamiento.

1.1.2. Armado bajo pedido.

1.1.3. Fabricación bajo pedido.

1.1.4. Ingeniería bajo pedido.

1.2. Categorías de proceso:

1.2.1. Proyecto.

1.2.2. Proceso de trabajo.

1.2.3. Procesamiento de lotes o intermitente.

1.2.4. Procesamiento repetitivo o de flujo.

1.2.5. Proceso continuo.

1.3. Pronóstico de ventas:

1.3.1. ¿Por qué los pronósticos?

1.3.2. Implicaciones del error en los pronósticos.

1.4. Método de pronósticos.

1.5. Planeación, pronóstico y reabastecimiento colaborativo – cpfr –

1.5.1. Fundamentos del CPFR.

1.6. Plan de Ventas & Operaciones (PV&O):

1.6.1. Análisis de alternativas.

1.7. Balance de recursos en el PV&O:

1.7.1. Estrategias internas.

1.7.2. Estrategias externas.

1.8. Plan de producción.

1.9. Programa de producción.

1.10. Balanceo de línea.

1.11. Líneas de fabricación y de ensamble.

1.12. Método de balanceo de línea.

1.13. Planeación de requerimientos de materiales (Mrp):

1.13.1. Datos de entrada (inputs) en un MRP.

1.14. Explosión de materiales – BOM (Bill of Materials):

1.14.1. Ejemplo de BOM – Fabricación de bicicletas.

1.15. Planificación de la capacidad de producción.

1.16. Medidas de capacidad.

1.17. Administración de la capacidad de producción.

1.18. Registros de inventarios.

1.19. Stock de seguridad.

1.20. Orden de suministro.

1.21. Repaso de conceptos.

MÓDULO 2. FUNCIONAMIENTO Y CONCEPTUALIZACIÓN DEL JIT

12 HORAS

** La implementación del Just In Time significa poner en marcha un flujo continuo para la eliminación rápida y definitiva de los problemas que podrían detener las líneas de producción. Los famosos 5 ceros del JIT simbolizan la circulación continua y la eliminación de posibles estancamientos del trabajo: cero stock, cero defectos, cero averías, cero plazos, cero papel.

2.1. Sistemas de aprovisionamiento JIT:

2.1.1. Sistema de producción PUSH y PULL.

2.2. Clasificación de las técnicas JIT:

2.2.1. Línea de modelos mezclados.

2.2.2. Línea de fabricación en forma de U: fabricación celular.

2.2.3. Nivelado de la producción.

2.3. Conceptos de la producción JIT:

2.3.1. Aparición y objetivos de los sistemas JIT.

2.4. KANBAN.

2.5. JUNDATE.

2.6. JUNBIKI.

2.7. KIT.

2.8. Optimización del manejo de materiales en la planta.

2.9. Principios del manejo de materiales.

2.10. Concepto de lead time.

2.11. Implementación de un mapa de flujo de valor (VSM).

2.12. Takt Time (tt).

2.13. Cycle Time.

2.14. HEIJUNKA: nivelación de la producción.

2.15. Polivalencia del personal.

2.16. El aporte de nuevas ideas.

2.17. Autocontrol de la línea de producción.

2.18. Tablero de control.

2.19. Diagrama de Ishikawa: identificación de la causa raíz del problema.

2.20. Repaso de conceptos.

MÓDULO 3. SISTEMA KANBAN

10 HORAS

** Para cualquier proceso productivo, la búsqueda de mayor productividad de los recursos aplicados es uno de los principales objetivos que tiene la empresa. Para que se de este incremento en la productividad y lograr una producción Just in Time deben darse unas determinadas condiciones de implementación.

3.1. Conociendo el sistema KANBAN.

3.2. Productividad. Concepto y definición.

3.3. Incrementar la productividad:

3.3.1. Desperdicio por proceso.

3.3.2. Desperdicio en maquinaria o equipo.

3.3.3. Desperdicio por defectos.

3.4. KANBAN. Definición y concepto.

3.5. Sistema PULL.

3.6. Funcionamiento del KANBAN.

3.7. Pasos para seguir con el manejo de tarjetas KANBAN.

3.8. Tipos de KANBAN.

3.9. Manejo y posicionamiento de los KANBAN.

3.10. Control de circulación KANBAN.

3.11. Otros tipos de KANBAN.

3.12. Cómo implementar el KANBAN:

3.12.1. Entrenamiento de personal.

3.12.2. Realimentación KAIZEN.

3.13. La relación de KANBAN y milk run.

3.14. Repaso de conceptos.

MÓDULO 4. INTEGRACIÓN DE PROVEEDORES AL SISTEMA KANBAN

10 HORAS

4.1. Acuerdos de Nivel de Servicio (ANS-SLA):

4.1.1. Descripción del servicio.

4.1.2. Nivel de servicio.

4.1.3. Sistema de medición y cuadro de mando.

4.2. Parámetros habituales.

4.3. Facturación de incumplimientos del Acuerdo de Nivel de Servicio (SLA).

4.4. Terminación contractual por incumplimiento.

4.5. Indicadores de desempeño (KPIs):

4.5.1. Concepto de indicador de desempeño logístico.

4.5.2. Características de los indicadores de desempeño logístico.

4.6. Método de cálculo de los indicadores de desempeño logístico.

4.7. Los despachos y entregas OTIF (On Time, In Full):

4.7.1. Beneficios de las órdenes OTIF.

4.8. Incidencia de los KPIs logísticos en la mejora continua.

4.9. Respuesta eficiente al consumidor - Efficient Consumer Response (ecr):

4.9.1. Objetivos de la respuesta eficiente al consumidor.

4.9.2. Principios de la respuesta eficiente al consumidor.

4.9.3. Impactos de la respuesta eficiente al consumidor.

4.9.4. Beneficios de la respuesta eficiente al consumidor.

4.10. Herramientas tecnológicas que permiten el (ecr):

4.10.1. RFID (Radio Frequency Identification – Identificación por Radiofrecuencia).

4.10.2. Códigos de barra.

4.11. Sistema EPC (Código electrónico de producto).

4.12. Sistema integral EPC.

4.13. Intercambio electrónico de datos – EDI.

4.14. Proceso de aprovisionamiento continuo.

4.15. Esquemas de distribución del reabastecimiento continuo.

4.16. Entregas certificadas:

4.16.1. Beneficios.

4.16.2. Implicaciones para los integrantes de la cadena de suministros.

4.17. Procedimiento sugerido para una entrega certificada:

4.17.1. Preparación y despacho del pedido.

4.17.2. Transporte de la mercadería.

4.17.3. Recibo de la mercadería.

4.18. AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos

4.18.1. Paso a paso para realizar un AMFE.

4.19. Repaso de conceptos.

MÓDULO 5. METODOLOGIA 5S

4 HORAS

** Es una metodología / filosofía para organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias y organizadas, mejorando la productividad, la seguridad y proveyendo las bases para la implementación de procesos esbeltos.

5.1. Metodología 5S.

5.2. SEIRI (clasificar).

5.3. SEITON (ordenar).

5.4. SEISO (limpiar).

5.5. SEIKETSU (estandarizar).

5.6. SHITSUKE (disciplina).

5.7. Beneficios de implementar las 5S.