CERTIFICACIÓN COMO GREEN BELT EN LEAN PRACTITIONER Y SIX SIGMA SEGÚN LA NORMA ISO-UNE 13053.

MÓDULO 1 – INTRODUCCIÓN A LA OBTENCIÓN DE LA CUALIFICACIÓN EN GREEN BELT SIGMA

** Este curso reúne la filosofía, metodología y herramientas Lean y Six Sigma enfocadas a la administración de las operaciones y la satisfacción del cliente para comprender con facilidad cómo debe funcionar una empresa.

Con él podrá obtener las competencias necesarias y las cualificaciones profesionales como Green Belt en Six Sigma y Lean Practitioner con reconocimiento internacional.

1.1. Objetivos y requerimientos para la obtención de la cualificación en Green Belt Sigma:

1.1.1. Objetivos de la formación en Green Belt Six Sigma y Lean Practitioner.

1.1.2. Perfil profesional en mejora continua – Green Belt y Lean Practitioner.

1.1.3. Requerimientos para la obtención de la cualificación.

1.2. Metodología Seis Sigma + Lean:

1.2.1. Seis Sigma en la empresa.

1.2.2. Valor del Six Sigma.

1.2.3. Qué es Six Sigma.

1.2.4. Cómo medimos los procesos Seis Sigma.

1.2.5. Cálculo del rendimiento del proceso.

1.3. Lean Manufacturing – Producción esbelta:

1.3.1. Principios del Lean Manufacturing.

1.3.2. Objetivos del Lean Manufacturing.

1.3.3. Fundamentos del Lean Manufacturing.

1.3.4. Valor añadido de un proceso.

1.3.5. Indicador de Rendimiento del Proceso (OEE).

1.4. Estructura de un proyecto en Six Sigma y Lean (DMAIC):

1.4.1. Cómo estructurar los proyectos DMAIC.

1.5. Estructura humana para proyectos de mejora continua:

1.5.1. Estructura y roles en una organización para desarrollar proyectos.

1.5.2. Requerimientos de las diferentes cualificaciones en Six Sigma según la Norma ISO UNE 13053.

MÓDULO 2 – FASE DE DEFINICIÓN

** En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma que deben ser evaluados por el Champion para evitar la infrautilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto se prepara su misión y se selecciona el equipo más adecuado para el proyecto, asignándole la prioridad necesaria.

2.1. Introducción a la fase de definición:

2.1.1. Objetivos de la fase de definición.

2.1.2. Localizar proyectos de mejora.

2.1.3. Voz del cliente (VOC) Criterios Calidad – Negocio (CTQ-CTB).

2.1.4. Definición de un proyecto empleando DMAIC.

2.2. Herramientas a emplear en la fase de definición:

2.2.1. Project Charter.

2.2.2. Elementos de un Project Charter:

2.2.2.1. Título del proyecto (1).

2.2.2.2. Equipo de trabajo (2/3).

2.2.2.3. Caso de negocio (4).

2.2.2.4. Cómo deben ser definidos los problemas y objetivos (5/6).

2.2.2.5. Límites del proyecto (7).

2.2.2.6. Beneficios económicos (8).

2.2.2.7. Barreras para alcanzar el éxito en los proyectos (9).

2.2.2.8. Relaciones con otros proyectos (10).

2.3. Requerimientos de la fase de definición para la certificación Green Belt y Lean Practitioner:

2.3.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

2.3.2. Ejemplo práctico del desarrollo de la fase de definición del proyecto.

MÓDULO 3 – FASE DE MEDICIÓN

** El objetivo de esta fase es disponer de datos fiables del estado real de los procesos para poder posteriormente estudiar y determinar las causas de la variabilidad de los procesos.

3.1. Introducción a la fase de medición:

3.1.1. Importancia de las mediciones.

3.1.2. Componentes de la variación.

3.1.3. Medición de procesos.

3.1.4. Cómo medir los procesos.

3.2. Plan de recolección de datos:

3.2.1. Cuando se debe recolectar datos.

3.2.2. Los 4 pasos para la realización de la recolección de datos.

3.2.3. Matriz de mediciones – Tool nº 2.

3.2.4. Definición operacional.

3.2.5. Realización de un plan de recolección de datos.

3.2.6. Formularios para la toma de datos y su registro.

3.3. Análisis del sistema de medida:

3.3.1. Por qué analizar el sistema de medición.

3.3.2. Necesidades del sistema de medición: exactitud, precisión, repetibilidad y reproducibilidad.

3.3.3. Métodos para averiguar si el sistema de medición es el adecuado.

3.4. Cálculo del tamaño de la muestra:

3.4.1. Muestreo.

3.4.2. Población y muestra.

3.4.3. Estrategia de muestreo.

3.4.4. Errores en el muestreo.

3.4.5. Técnicas e instrumentos para tomar la muestra.

3.4.6. Cálculo del tamaño de la muestra.

3.4.7. Definir el nivel de confianza en valores “Z”.

3.4.8. Definir cuál es el valor de “P” y “Q”.

3.4.9. Definir el valor del error de estimación “E”.

3.5. Interpretar la variabilidad de los procesos:

3.5.1. Principio de variabilidad del proceso.

3.5.2. Variación del proceso con enfoque Six Sigma.

3.5.3. Qué causas pueden afectar a nuestro proceso.

3.5.4. Distribución normal o campaña de Gauss.

3.6. Estudios de capacidad y desempeño de los procesos:

3.6.1. Capacidad y desempeño del proceso (Cp).

3.6.2. Relación entre los índices de capacidad del proceso Cp y Cpk.

3.7. Requerimientos de la fase de medición para la certificación como Green Belt y Lean Practitioner:

3.7.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

3.7.2. Ejemplo práctico del desarrollo de la fase de medición.

MÓDULO 4 – FASE DE ANÁLISIS

** Una vez definida la situación real de los procesos o actividades a mejorar localizaremos, a través de herramientas específicas, las variables causas raíz del problema estableciendo sistemas de medición óptimos. En esta fase se efectuará el análisis de los datos obtenidos en la etapa de medición con el propósito de conocer las relaciones causales que originan el problema.

4.1. Introducción a la fase de análisis:

4.1.1. Objetivos de la fase de análisis.

4.1.2. Estructura de la fase de análisis.

4.1.3. ¿Para qué localizamos las variables – causa raíz?

4.1.4. Herramientas para localizar las principales variables causa raíz.

4.2. Diagrama de Ishikawa:

4.2.1. Cómo elaborar un diagrama de Ishikawa.

4.2.2. Priorización de las causas.

4.2.3. Ejercicio práctico de un Ishikawa.

4.3. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE):

4.3.1. Objetivos y propósitos del AMFE.

4.3.2. AMFE de proceso (P-AMFE).

4.3.3. Nomenclatura a utilizar en los AMFE´s.

4.3.4. Fases de desarrollo y responsabilidades de un AMFE:

4.3.4.1. Crear y formar el equipo de trabajo.

4.3.4.2. Acotar.

4.3.4.3. Identificar.

4.3.4.4. Preparación del AMFE.

4.3.5. Revisión y seguimiento del AMFE.

4.3.6. Ejemplo práctico.

4.4. Análisis de datos:

4.4.1. Herramientas para probar las hipótesis de las causas raíz.

4.4.2. Regresión lineal:

4.4.2.1. Definición de la relación lineal.

4.4.2.2. Predicciones y estimaciones.

4.4.2.3. Ejemplo de regresión lineal.

4.4.3. Correlación:

4.4.3.1. Diagramas o gráficas de correlación.

4.4.3.2. Tipos de correlaciones.

4.4.3.3. Coeficiente de correlación.

4.4.3.4. Ejemplo de correlación.

4.4.4. Análisis de la varianza (ANOVA):

4.4.4.1. Objetivos del análisis de la varianza (ANOVA).

4.4.4.2. Definiciones del análisis del análisis de la varianza (ANOVA).

4.5. Requerimientos de la fase de análisis para la certificación como Green Belt y Lean Practitioner:

4.5.1. Tabla de requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

4.5.2. Ejemplo práctico del desarrollo de la fase de análisis según la Norma ISO-UNE 13053-1:

4.5.2.1. Análisis Modal de Fallos y Efectos.

4.5.2.2. Espina de pez (Ishikawa).

4.5.2.3. Análisis de regresión.

4.5.2.4. ANOVA.

MÓDULO 5 – FASE DE MEJORA

** A través de la fase de análisis hemos identificado las causas raíces que hacen que tengamos variaciones en el proceso. El siguiente paso es generar posibles soluciones para reducir o eliminar dicha variabilidad, es decir, desarrollar, probar e implantar las soluciones que resuelvan los problemas principales.

5.1. Introducción a la fase de mejora:

5.1.1. Objetivos de la fase de mejora.

5.1.2. Etapas en la fase de mejora:

5.1.2.1. Mostrar las causas potenciales y características de X´s.

5.1.2.2. Descubrir las relaciones entre variables y proponer una solución.

5.1.2.3. Técnicas de selección de soluciones.

5.1.3. Toma de decisiones basadas en criterios.

5.1.3.1. Matriz de esfuerzo – beneficio.

5.1.3.2. Método N/3.

5.1.3.3. Análisis coste – beneficio.

5.1.3.4. Matriz de priorización.

5.2. Desarrollar los planes de acción:

5.2.1. Planificar pruebas de cambio a pequeña escala.

5.2.2. Matriz de comunicación.

5.3. Herramientas Lean Manufacturing.

5.4. Orden y limpieza (5S):

5.4.1. Introducción a las 5S (orden y limpieza).

5.4.2. Primera “S” Seiri (Selección).

5.4.3. Segunda “S” Seiton (Organización).

5.4.4. Tercera “S” Seiso (Limpieza).

5.4.5. Cuarta “S” Seiketsu (Estandarización).

5.4.6. Quinta “S” Shitsuke (Disciplina).

5.5. Cambio rápido de utillajes (SMED):

5.5.1. Finalidad del SMED.

5.5.2. Metodología de aplicación.

5.5.3. Fundamentos del SMED.

5.5.4. Pasos básicos en el procedimiento de preparación.

5.5.5. Mejora de la preparación: metodología SMED.

5.6. Sistema a prueba de errores (Poka-Yoke):

5.6.1. Tipología de los errores humanos.

5.6.2. Técnicas del Poka-Yoke.

5.6.3. Funciones básicas de un Poka-Yoke.

5.6.4. Mecanismos de detección usados en Poka-Yoke.

5.7. Estudiar los resultados y modificar los planes de acción:

5.7.1. Registro del avance del equipo.

5.7.2. Elementos básicos de la planificación.

5.7.3. Plan de acción.

5.8. Requerimientos de la fase de mejora para la certificación como Green Belt y Lean Practitioner:

5.8.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

5.8.2. Ejemplo práctico del desarrollo de la fase de mejora según la Norma ISO-UNE 13053-1.

MÓDULO 6 – FASE DE CONTROL DE LAS MEJORAS

** Cualquier sistema de mejora sin un control de los resultados a medio y largo plazo hace que decaiga en el tiempo, por ello una vez implementadas las mejoras en nuestro proceso el último paso será asegurarnos de que éstas se mantengan y estén siendo actualizadas a través del tiempo.

6.1. Introducción a la fase de control:

6.1.1. Objetivos de la fase de control.

6.1.2. Desarrollar un plan de control de procesos.

6.1.3. Etapas en la fase de control.

6.1.4. Estandarizar las acciones exitosas.

6.1.5. Estandarización de procesos.

6.2. Adaptación a los cambios:

6.2.1. Cambio y resistencia.

6.2.2. Modelo para el cambio.

6.2.3. Desarrollar un plan de control de procesos:

6.2.3.1. Control de mando de un proceso.

6.2.3.2. Revisiones del proceso.

6.2.4. Identificar beneficios, dificultades y lecciones aprendidas:

6.2.4.1. Extraer conclusiones.

6.2.4.2. Transferencia de conocimiento.

6.2.4.3. Identificar los beneficios conseguidos.

6.2.4.4. Identificar dificultades.

6.2.4.5. Identificar lecciones aprendidas.

6.2.5. Debatir los planes de futuro:

6.2.5.1. Planificación futura.

6.2.5.2. Presentación: documentar el proyecto.

6.2.5.3. Check list de la revisión con dirección.

6.3. Requerimientos de la fase de control para la certificación como Green Belt y Lean Practitioner:

6.3.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.