Producción ajustada, manufacturación esbelta, producción limpia o producción sin desperdicios. ¿Te suena de algo? Todos estos términos hacen referencia al mismo concepto Lean Manufacturing.
La manufactura ajustada es una metodología de trabajo que tiene su origen en Japón, concretamente de la mano de la empresa automovilística Toyota. Está enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de la filosofía de gestión kaizen que significa “cambio puntual o continuo en el tiempo”.
Sin embargo, el concepto Lean no tuvo reconocimiento hasta los años 90, después de que se publicara Estados Unidos “La máquina que cambió el mundo”, de Womack y Jones.
Para que vayas situándote, este modelo de gestión está enfocado a la creación de un sistema de trabajo en el que se minimicen los recursos necesarios. Es decir, se pretende eliminar el despilfarro.
Normalmente, esta reducción se lleva a cabo en 7 aspectos dentro de la empresa:
- Sobreproducción: producción de artículos en una mayor cantidad de la requerida por el cliente o más temprano.
- Transporte: a veces, si tienes que mover la mercancía o materiales puede suponer pérdida excesiva de tiempo y dinero.
- Inventario: excesivo almacenaje de materias primas o producto a terminado.
- Defectos: repetición de los procesos, bien porque el cliente no está conforme con el producto o por la propia empresa.
- Tiempo de espera: se pueden producir por averías de máquinas, espera en la recepción de materiales para la producción, incluso cuenta la espera de los clientes al teléfono.
- Exceso de procesados: hace referencia al procesado de los artículos, bien por proveer niveles de calidad más altos que los pedidos por el cliente o por la realización de procedimientos innecesarios para procesar los mismos.
- Movimientos: cualquier movimiento que haga el operario que no vaya destinado a generar valor al producto o servicio. Es decir, bajar y subir escaleras, buscar documentación en estanterías, caminar para llegar de un despacho a otro, etc.
Por tanto, la metodología Lean se basa en 5 pilares fundamentales:
Definir la mejor experiencia de cliente:
La mayoría de los clientes buscan una solución, no un producto o servicio.
Identificar la cadena de valor:
Eliminar los pasos de dicha cadena que no añaden valor. (¡Fuera desperdicios!).
Crear flujo:
Hacer que todo el proceso fluya sin interrupciones. Desde la materia prima hasta el consumidor final.
Producir el “tirón” (pull) del cliente:
Producción en base a pedidos de los clientes en vez de pronósticos de ventas a largo plazo.
Perseguir la mejora continua:
Buscar la eficiencia.
La importancia de las personas.
La dimensión humana del Lean Manufacturing parte de la premisa de que los trabajadores son lo más importante de las empresas. Son los que están en contacto con el medio de trabajo y, por tanto, son los primeros en observar cuáles son los problemas a resolver.
Un ejemplo de empresa que ha instalado la filosofía Lean es PSA Peugeot-Citroën, en su planta de Vigo.
El director de PSA Vigo, Pierre Ianni, afirmó en una entrevista a autopista.es que la introducción de la metodología Lean supuso ‘un cambio relacional entre la jerarquía y su gente, donde se promociona más la escucha, la participación de los trabajadores, la preocupación por su bienestar, salud y seguridad’.
